El nuevo modelo de industria 4.0, ha cambiado la forma en la que se planea, diseña, implementa y opera una fábrica, dado que alterna técnicas de producción vanguardistas y operaciones con las nuevas tecnologías inteligentes que se integrarán en las organizaciones.
La industria 4.0 establece, en teoría, una cuarta etapa de la evolución técnica-económica de la humanidad, contando a partir de la 1ª. Revolución Industrial, la cual empezó a mediados del siglo XVIII en Gran Bretaña.
Los baluartes tecnológicos de la Industria 4.0 son herramientas tecnológicas de las que hemos oído hablar mucho en los últimos años, como la robótica, la analítica, la inteligencia artificial (IA), el Big Data (acumulación creciente de grandes cantidades de datos) y el Internet de las Cosas, entre otras, como la interconexión masiva de sistemas y dispositivos digitales.
Para muchas grandes empresas manufactureras, el riesgo estriba en que si no comprenden y aplican los cambios que está marcando este nuevo modelo industrial, además de aprovechar las oportunidades que presenta, correrán el riesgo de perder su participación de mercado, e incluso, de desaparecer.
Aunado a ello, las tecnologías relacionadas con la Industria 4.0 también podrían llevarnos a productos y servicios 100% nuevos. Por ejemplo, el uso de sensores y dispositivos portátiles, la analítica y la robótica, entre otros, posibilitarán nuevos desarrollos y mejoras en los productos de múltiples formas, que van desde idear, desarrollar y crear prototipos, hasta la inclusión de conectividad en toda clase de productos, lo que a su vez transformará la cadena de suministro, proveedores y, al final, los clientes.
Las repercusiones de la Industria 4.0 pueden percibirse en múltiples niveles, desde los grandes ecosistemas, a nivel corporativo, así como a nivel de empleados, clientes y proveedores. Todos ellos tienen o tendrán afectaciones en un momento dado, unos más, otros menos.
Fuente: CIO México
